沖壓工藝向機械化、自動化、柔性化發(fā)展，現(xiàn)代汽車沖壓生產(chǎn)日益呈現(xiàn)生產(chǎn)規(guī)模化、多車型共線生產(chǎn)，車身覆蓋件大型化、一體化的特征。傳統(tǒng)的加工單一品種的剛性生產(chǎn)線顯然已不適應(yīng)這種特征和市場形勢發(fā)展的要求。

現(xiàn)代汽車工業(yè)生產(chǎn)的要求促進了沖壓工藝不斷向柔性化和自動化發(fā)展。同時，沖壓成形技術(shù)正向著高精度、多功能、節(jié)能減排、安全可靠及清潔的生產(chǎn)方向發(fā)展。

1、沖壓機械化和自動化的發(fā)展趨勢

大量采用卷料、帶料，實現(xiàn)卷料開卷、校平、剪切或落料、堆垛；車身大型覆蓋件生產(chǎn)線采用機械化或自動化生產(chǎn)，工序間配置機器人、機械手或橫桿式傳輸裝置；采用級進模生產(chǎn)中小沖壓件；選用多工位壓力機等。

2、向機械化和自動化發(fā)展的主要特征

1）固定在單機和生產(chǎn)線上的零件品種少，生產(chǎn)批量大，是實現(xiàn)機械化和自動化的重要條件，生產(chǎn)綱領(lǐng)越大，固定的零件品種越少，機械化和自動化輔具越少，更換品種的輔助時間越少，設(shè)備開動率越高。

2）沖壓件工藝性好是實現(xiàn)機械化和自動化的有利條件，多數(shù)大量生產(chǎn)的車身覆蓋件，形狀趨于簡化、拉深深度趨于淺拉深、從而簡化工藝流程，減少自動化難度。

3）大型自動化沖壓生產(chǎn)線與大型多工位壓力機是當(dāng)今大型沖壓裝備自動化技術(shù)發(fā)展的兩大趨勢。

向伺服壓力機沖壓工藝發(fā)展

近年來隨著交流伺服電動機驅(qū)動成形裝備技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)了滑塊運動曲線可調(diào)的各種交流伺服驅(qū)動壓力機，使得壓力機的工作性能和工藝適用性大大提高，設(shè)備朝著柔性化、智能化的方向發(fā)展，適應(yīng)了快速沖壓自動化生產(chǎn)線的需要。

大型伺服壓力機將伺服電動機技術(shù)和CNC控制與壓力機相結(jié)合,可以取消壓力機的飛輪和制動器,可以根據(jù)沖壓對象任意設(shè)置壓力機滑塊運行模式,采用伺服壓力墊代替?zhèn)鹘y(tǒng)氣墊,在生產(chǎn)效率、成形性能、精度方面和設(shè)備穩(wěn)定性等方面，遠遠超過原來的普通壓力機，還具有節(jié)能、噪聲低等特點。伺服壓力機可以實現(xiàn)滑塊行程曲線的數(shù)字化控制，更加適應(yīng)不同產(chǎn)品的沖壓生產(chǎn)，達到高效率，是今后壓力機發(fā)展的方向。

向內(nèi)高壓成形工藝技術(shù)發(fā)展

1、超高壓成形

為了適應(yīng)成形件的更復(fù)雜的結(jié)構(gòu)形狀和精度、更大的壁厚和更高的材料強度（超高強度鋼、鈦合金和高溫合金等），液體內(nèi)壓需要更高，將發(fā)展到600MPa,甚至1000MPa。

2、熱態(tài)內(nèi)壓成形

高性能鋁合金、鎂合金等輕合金材料，在室溫下塑性低，成形困難，采用加熱加壓介質(zhì)成形異形截面零件，是內(nèi)高壓成形發(fā)展的一個重要方向。目前，以耐熱油作為介質(zhì)可以達到溫度300°C,壓力100MPa,完全能滿足鋁合金和鎂合金管材成形的需要。熱態(tài)內(nèi)壓成形的主要問題是成形時間長、效率低。對于鈦合金，需要在溫度600°C以上成形，目前的耐熱油達不到這個溫度，采用氣體作為高溫高壓成形介質(zhì)是一個很好的解決方案。

3、超高強度鋼成形

隨著汽車對結(jié)構(gòu)輕量化需求的進一步提高，車體上使用的鋼材強度越來越高，材料塑性降低，例如，鋼材強度由250MPa提高到1000MPa塑性由45%降低到12%。材料塑性降低導(dǎo)致開裂傾向嚴(yán)重，成形難度增大，需要對彎曲、預(yù)成形、內(nèi)高壓成形工藝、壁厚分布和潤滑等進行深入研究。

4、新成形工藝不斷發(fā)展

拼焊管內(nèi)高壓成形，將不同厚度或不同材質(zhì)的管材焊接成整體，然后再用內(nèi)高壓成形加工出結(jié)構(gòu)件，可以進一步減輕結(jié)構(gòu)質(zhì)量。可以采用兩端直徑不同的錐形管，制造特殊結(jié)構(gòu)零件，如轎車碰撞時吸收能量結(jié)構(gòu)；用雙層管內(nèi)高壓成形制造轎車雙層排氣管件，可提高轎車尾氣三元催化和凈化效果；還可以采用初始截面形狀為非圓形的型材管作為一種預(yù)制坯成形出設(shè)計要求的零件；也可將內(nèi)高壓成形與連接等工藝復(fù)合，把幾個管材或經(jīng)過預(yù)成形的管材放在內(nèi)高壓成形模具內(nèi)，通過成形和連接工藝復(fù)合加工為一個零件。可進一步減少零件數(shù)量和提高構(gòu)件整體性。

向多件生產(chǎn)工藝發(fā)展

沖壓件多件拼合沖壓可以提高沖壓效率，提高材料利用率和降低模具調(diào)試難度。雙模沖壓，是將車身左右件的兩套模具安排在同一臺壓力機上進行沖壓生產(chǎn)，比左右拼合一套模具沖壓具有優(yōu)勢。4件同時沖壓，是指在一次沖壓工序中使用一模4件的沖壓模具，可同時生產(chǎn)4件門外板。